Невероятные стол и лавка из цельной доски
Сделанный на заказ обеденный комплект из ореховой доски с не обрезными краями, светодиодной подсветкой, стеклянными вставками и металлическими ножками.
Работа над столом доставила массу удовольствия. Заказ у моей заказчицы был особенный (и интересный). А в качестве стимула – бюджет. Ее запрос включал такие пункты:
— Столешница с не обрезными краями с двух сторон, состоящая из двух отдельных ореховых досок.
— Множество узоров и контрастность.
— Полости посередине для коллекции агатов.
— Для освещения агатов в полости должна стоять светодиодная подсветка.
— Полости накрываются съемными вставками из стекла.
— Размеры столешницы 100 см в ширину и 210 см в длину.
— Сделанные на заказ стальные ножки (затемненные).
— Одна скамейка в похожем стиле.
— Срок изготовления не более месяца.
Я постарался задокументировать каждый этап процесса, но сроки были довольно сжатыми, и иногда у меня не было возможности сделать фотоснимок. Простите за отсутствующие фотографии; эти шаги я постараюсь описать более подробно…
Не считаю этот этап основным, но он может длиться довольно долго. Значительная часть времени, энергии и бензина были потрачены на посещение различных лесопилок и складов с деревом в поисках подходящего материала. Это походило на подвиг, учитывая установленные требования по ширине. Мне нужно было найти две доски с необработанными краями, и, положив их рядом, суммарная ширина должна составлять необходимые 100 см. Их форма должна была образовывать пустоты для размещения коллекции агатов заказчицы. Доски должны иметь характерные выраженные узоры. Были еще стандартные требования: доски высушивались в печи или в течении пары лет на воздухе, имеют приятный вид, плоскость без лишних скручиваний, короблений, надрубов (всего, что потребует снятия слоя по толщине). И, конечно, стоимость должна быть разумной.
Поиск обычно начинается с сайтов электронных объявлений в разделе «строительные материалы». Часто местные мастера выставляют на продажу лишние доски по умеренным ценам. Объявления могут размещать и магазины, пытаясь таким образом привлечь больше клиентов. Я нашел несколько достойных вариантов поблизости, но не было ничего, что удовлетворяло бы всем требованиям. После этого я заглянул к некоторым местным лесорубам, которые распиливают бревна на доски. У этих ребят часто есть собственные пилорамы, и они продают доску по хорошей цене, потому что бревна им достаются дешево или бесплатно, и качество не всегда самое высокое. Но этот вариант тоже не сработал, поэтому мне пришлось двигаться дальше в магазины и склады. Очевидно, что здесь уже появился выбор, но по очень высокой цене.
Наконец я нашел то, что мне было нужно в местном магазине. Не совсем в магазине. Оказалось, что у его владельца есть собственная пилорама и склад, на котором полно досок с необрезными краями. У него было несколько штабелей ореха из которых можно было сделать выбор. Здесь я и нашел то, что искал. У досок была идеальная ширина, выпилены из одного бревна (сохранялась симметрия), сушились в правильных условиях на протяжении 3-х лет, красивые и плоские, а цена была относительно недорогой. К ним прилагался бонус. Так как их обработали широким рубанком, то мне не нужно было устранять шлифованием неровно выпиленную поверхность. У меня нет рубанка шириной в 60 см…
Во время поиска я отправлял фотографии заказчице, чтобы получить ее одобрение. Мы оба остановили выбор на этих двух. Наконец можно было приступать к следующему этапу проекта!
Прежде чем взяться за инструмент, почти каждый мой проект начинается с разработки дизайна в системе автоматизированного проектирования (САПР). С необработанными краями это сделать немного сложнее, так как трудно добиться их повторения в САПР. Я решил проблему поставив высокую лестницу и сделав фото досок по всей длине. Потом импортировал снимки в программу и обвел контуры. На фотографии была видна измерительная лента, чтобы более точно масштабировать графику.
После проектирования электронных моделей, я наложил на них реальный снимок поверхности досок, чтобы заказчице было проще представить, что я собираюсь делать. После того, как мы определились с дизайном, я спроектировал разные элементы, то как они будут взаимодействовать и крепиться друг к другу.
Для этого проекта я рисовал вектором разные проекции модели для всевозможных целей. Нарисовал очертания центральных полостей и экспортировал их в файл DXF, который затем отправил в стекольную компанию, чтобы они мне вырезали такие же формы. Этот же файл я использовал для изготовления шаблона с очертанием полости, по которому можно будет вырезать поликарбонатные пластины, которые будут крепится с нижней стороны столешницы. Шаблоны и поликарбонат я вырезал на своем самодельном фрезерном станке с ЧПУ. Еще я вырезал шаблон для фиксации частей металлических ножек, чтобы правильно их приварить. Я даже лазером вырезал профили различных металлических частей, которые мне будут помогать резать детали ножек под правильным углом. Спроектировав полную модель в САПР можно начинать работу, или по крайней мере с ней работать будет намного легче.
В большинстве случаев мне нравится, когда все сучки, трещины, пустоты фиксируются и заполняются черной эпоксидной смолой, особенно при работе с орехом. Черный цвет чаще всего выглядит естественно, а иногда придает контрастность. Так как в досках то тут, то там были довольно глубокие трещины, я использовал смолу с долгим временем застывания; это позволит ей хорошо впитаться и поможет действительно зафиксировать трещины, а не создать иллюзию заполнения. Недостаток этого метода в том, что почти всегда приходится снова наносить смолу второй, а бывает и третий раз. Иногда для повторной обработки я использую смолу с быстрым временем отвердения. Я заполнил все пустоты на обеих сторонах досок, чтобы их можно было надежно фиксировать. Наносить эпоксидную смолу лучше с «горочкой», чтобы при шлифовке не обнаружились пузыри (так они поднимутся выше плоскости доски).
После заполнения всех пустот я обработал выступающие части эпоксидной смолы абразивом с зерном P60.
К сожалению этот этап я не особо задокументировал. По существу, я положил одну доску на другую в необходимом положении, и разметил область для удаления. Непосредственно для работы я использовал электролобзик, угловую щлифмашину (с диском-фрезой и лепестковым диском), и там, где необходимо, ручные инструменты для резьбы по дереву. На этом этапе было много тонкой работы и подгонки. По всей длине между досками я оставил шов толщиной примерно в 4 миллиметра. Я подумал, что так стол будет выглядеть более выразительно. С другой стороны, бесшовная подгонка оставляет углы, что не очень хорошо выглядит. Толщина шва будет сохранятся благодаря шпонке «ласточкин хвост». Затем я выровнял края стола с помощью дисковой пилы.
Во время этого этапа я скобелем очистил необработанные края от остатков коры как на столе, так и на скамейке. Затем я прошелся по ним еще угловой шлифовальной машиной с лепестковым диском, чтобы необрезные края стали более гладкими.
В скамейке одну необработанную сторону я обрезал дисковой пилой. Я согласовал с заказчицей, что у скамейки одна сторона будет прямой.
Для соединения центральных частей я использовал шканты. Они служат для фиксирования двух досок в одной плоскости (по отношению друг к другу). На шпонки и ножки стола ляжет основная нагрузка по фиксации столешницы. В отличии от шпонок, которые мне довелось встречать, эти я сделал толщиной почти равной толщине досок.
Материал для шпонок был сделан из склейки листа ореха между двумя листами махагони, а станок с ЧПУ вырезал форму. Еще я сделал шаблон, который поможет вырезать пазы для шпонки с помощью ручного фрезера.
После выравнивания шва между досками, я зафиксировал их к столу при помощи струбцин. Затем, используя шаблон, я фрезером вырезал пазы. Там, где фрезер оставил паз округлым мне пришлось поработать стамеской. Можно было сделать «ласточкин хвост» с округлением, но мне нравится вид ровных углов.
Когда пазы для шпонки были готовы, я осторожно попробовал вставить «ласточкин хвост» (чтобы убедиться, что он не застрянет!) и приступил к склеиванию. Шпонки были сделаны немного толще, чем пазы, поэтому были зашлифованы вровень со столешницей.
После того, как данный этап был закончен, я зашлифовал все поверхности переходя от зерна P60 к P180. Финальная шлифовка зерном P220 была проведена непосредственно перед полированием.
Я использовал модель САПР для создания вставок для стекла и поликарбонатной пластины. Двусторонний скотч отлично подошел для временной фиксации заготовок на поверхности стола. Затем я снова воспользовался ручным фрезером для создания пазов на обоих сторонах досок. Для более точной работы я использовал зензубель и стамеску, пока стекло не легло ровно и фиксировалось без колебаний. Стекло вынималось и вставлялось много раз, для этого я использовал присоски.
Вставки из поликарбонатного листа были подготовлены с помощью станка с ЧПУ и торцевой фрезы. Здесь мне нужно было принять решение, как более надежно зафиксировать пластиковые вставки на дне столешницы. Мне хотелось, чтобы их легко можно было снять, например, для замены из-за царапин. Я решил, что флажки-фиксаторы, выполненные из ореха, будут в самый раз. Поэтому я вырезал их лазерным резаком из имеющегося у меня материала.
Прежде чем вставлять пластик, мне нужно было разобраться со светодиодной подсветкой. Для более изысканного эффекта я решил разместить LED-освещение по периметру пластика. Этот прием еще поможет скрыть провода. Я приобрел тонкую светодиодную ленту с клеящейся стороной, которую можно легко приклеить по углублению, которое я делал ранее вокруг нижней части полости. Я должен был собрать две отдельные электрические цепи в виде Y, которые затем должны входить в отдельный диммер. Диммер с одной стороны соединяется с аккумуляторной батареей и с другой с 12-вольтовым блоком питания. Это позволяет лампам светиться как от батареек, так и от сети. Идея заключается в том, чтобы хозяева подсоединяли зарядное устройство, когда не пользуются столом, и можно было бы убирать провода, когда они им будут мешать. Провода и батарея были закреплены на дне столешницы при помощи хомутов и анкеров. Я рассматривал вариант встраивания батареи и проводов в дерево, но окончательно решил, что лучше не стоит, так как все эти компоненты когда-то придется заменять. В конце концов этот стол должен стать семейной ценностью, которая переживет меня, клиента и светодиодные лампы. Говорят, что LED-лампы могут служить довольно долго, но, если возникнет желание, их можно будет заменить на что-то подобное.
После примерки пластика и проверки работы освещения я отложил пластины в сторону. Запирающие флажки и пластик можно прикреплять после полировки.
Заказчик пожелал использовать полировочный материал, который сохранит естественный вид дерева, сделает его стойким, но не будет выглядеть, как лак. Поэтому я остановился на OSMO PolyX. Этот продукт задуман для деревянного пола, но и для мебели он хорошо подходит. В нем низкое содержание летучих органических веществ, и высокое содержание твердых, так как в основном он состоит из воска и натуральных масел. Его легко применять. Для достижения хорошего результата достаточно двух слоев.
Я не делал фотографий этого процесса, так как на мне постоянно были резиновые перчатки, вымазанные в полировочную пасту. Прежде чем наносить слои, я еще раз прошелся по поверхностям и краям абразивом с зерном P220.
Чтобы равномерно нанести OSMO на поверхность я использовал шпатель. Им легко было полностью увлажнить дерево и пастой покрыть все мелкие неровности. На краях мне пришлось использовать ткань. После увлажнения я удалил остатки пасты безворсовой тканью. На этом этапе важно хорошенько проработать поверхности, но полностью удалить излишки. Я покрыл верх, низ и все края стола и скамейки, и дал им просохнуть день или два, затем проделал все еще раз. Достаточно только два слоя, и на самом деле, если нанести больше, это может привести к нежелательному глянцевому эффекту.
В итоге обработка деревянных частей была завершена, я уложил поликарбонатные пластины на свои места и закрепил их флажковыми фиксаторами.
Ножки делались из прямоугольной стальной трубы размером 3,8 х 7,6 см и 3,8 х 3,8 см железного уголка. Чтобы облегчить процесс, я вырезал лазерным резаком шаблоны для фиксации необходимых компонентов и заготовки, которые помогут все сложить под правильным углом. Давным-давно я был прекрасным сварщиком, но шли годы и без достаточной практики у меня все еще остались функциональные навыки, но варить декоративными швами я разучился. Чтобы сгладить этот недостаток, я воспользовался угловой шлифовальной машиной, чтобы сточить излишки металла и придать поверхности более аккуратный вид.
По завершению сварочных работ, я обработал все металлические поверхности угловой шлифмашиной с лепестковым диском, чтобы у них была однородная фактура и блеск. В угловом металле я вырезал продолговатые отверстия для крепления столешницы, чтобы в случае сжатия или расширения древесины не возникло никаких проблем. Нижние части ножек я заварил железными пластинами, чтобы потом просверлить в них отверстия и установить механизм регулировки высоты.
Заказчица пожелала, чтобы ножки были черными. Мы немного поразмыслили над вопросом, как лучше это будет сделать. Вместо краски мы решили использовать средство для воронения стали, так результат будет более стойким и лучше скроет недостатки. Я использовал продукт с названием presto black. Нанесение производилось через распылитель, пока все поверхности не были покрыты веществом, а затем нейтрализовали его действие с помощью раствора пищевой соды, чтобы метал не начал окисляться (ржаветь). После удаления средства для воронения, я высушил метал при помощи компрессора, и покрыл поверхность матовым полиуретаном, чтобы он не ржавел по дороге.
Для присоединения ножек я использовал мебельные гайки и болты, что позволит снимать и устанавливать ножки снова и снова. В скамейке ножки я закрепил крупными шурупами по дереву, так как она не больших размеров и ее можно перемещать не снимая ножек.
Заказчица живет в трех часах езды от меня, поэтому при перевозке стола было важно его правильно упаковать. Я отсоединил ножки от скамьи и стола, каждый компонент отдельно обернул и заклеил в пластиковый упаковочный материал. Важно оборачивать и упаковывать детали в порядке разборки, потому что потом, когда вы будете их обратно собирать, они будут находиться нужным образом. Так будет проще. Например, когда я доехал до дома, где жила клиентка, первым, что мне довелось сгрузить с фургона, была столешница. Я разместил ее в доме вверх ногами на полу. Следующими доступными деталями были ножки, которые я прикрепил к столешнице. Затем скамейка, ножки скамейки и так далее. Это может казаться здравым смыслом, но увлекшись упаковыванием можно легко обо всем забыть. Этот процесс я не снимал, но уверен, что его довольно просто представить.
Заказчице обеденный комплект очень понравился, и теперь в освещаемых выемках лежит ее коллекция агатов, посередине стоит букет по сезону, а вокруг специально подобранный набор стульев. Это есть на фотографии. Стол может придать оживление и без того милому помещению. Я рад, что это творение попадет в прекрасный дом, где им будут любоваться и заботиться о нем.
Работа над столом доставила массу удовольствия. Заказ у моей заказчицы был особенный (и интересный). А в качестве стимула – бюджет. Ее запрос включал такие пункты:
— Столешница с не обрезными краями с двух сторон, состоящая из двух отдельных ореховых досок.
— Множество узоров и контрастность.
— Полости посередине для коллекции агатов.
— Для освещения агатов в полости должна стоять светодиодная подсветка.
— Полости накрываются съемными вставками из стекла.
— Размеры столешницы 100 см в ширину и 210 см в длину.
— Сделанные на заказ стальные ножки (затемненные).
— Одна скамейка в похожем стиле.
— Срок изготовления не более месяца.
Я постарался задокументировать каждый этап процесса, но сроки были довольно сжатыми, и иногда у меня не было возможности сделать фотоснимок. Простите за отсутствующие фотографии; эти шаги я постараюсь описать более подробно…
Поиск материала
Не считаю этот этап основным, но он может длиться довольно долго. Значительная часть времени, энергии и бензина были потрачены на посещение различных лесопилок и складов с деревом в поисках подходящего материала. Это походило на подвиг, учитывая установленные требования по ширине. Мне нужно было найти две доски с необработанными краями, и, положив их рядом, суммарная ширина должна составлять необходимые 100 см. Их форма должна была образовывать пустоты для размещения коллекции агатов заказчицы. Доски должны иметь характерные выраженные узоры. Были еще стандартные требования: доски высушивались в печи или в течении пары лет на воздухе, имеют приятный вид, плоскость без лишних скручиваний, короблений, надрубов (всего, что потребует снятия слоя по толщине). И, конечно, стоимость должна быть разумной.
Поиск обычно начинается с сайтов электронных объявлений в разделе «строительные материалы». Часто местные мастера выставляют на продажу лишние доски по умеренным ценам. Объявления могут размещать и магазины, пытаясь таким образом привлечь больше клиентов. Я нашел несколько достойных вариантов поблизости, но не было ничего, что удовлетворяло бы всем требованиям. После этого я заглянул к некоторым местным лесорубам, которые распиливают бревна на доски. У этих ребят часто есть собственные пилорамы, и они продают доску по хорошей цене, потому что бревна им достаются дешево или бесплатно, и качество не всегда самое высокое. Но этот вариант тоже не сработал, поэтому мне пришлось двигаться дальше в магазины и склады. Очевидно, что здесь уже появился выбор, но по очень высокой цене.
Наконец я нашел то, что мне было нужно в местном магазине. Не совсем в магазине. Оказалось, что у его владельца есть собственная пилорама и склад, на котором полно досок с необрезными краями. У него было несколько штабелей ореха из которых можно было сделать выбор. Здесь я и нашел то, что искал. У досок была идеальная ширина, выпилены из одного бревна (сохранялась симметрия), сушились в правильных условиях на протяжении 3-х лет, красивые и плоские, а цена была относительно недорогой. К ним прилагался бонус. Так как их обработали широким рубанком, то мне не нужно было устранять шлифованием неровно выпиленную поверхность. У меня нет рубанка шириной в 60 см…
Во время поиска я отправлял фотографии заказчице, чтобы получить ее одобрение. Мы оба остановили выбор на этих двух. Наконец можно было приступать к следующему этапу проекта!
Разработка и утверждение дизайна
Прежде чем взяться за инструмент, почти каждый мой проект начинается с разработки дизайна в системе автоматизированного проектирования (САПР). С необработанными краями это сделать немного сложнее, так как трудно добиться их повторения в САПР. Я решил проблему поставив высокую лестницу и сделав фото досок по всей длине. Потом импортировал снимки в программу и обвел контуры. На фотографии была видна измерительная лента, чтобы более точно масштабировать графику.
После проектирования электронных моделей, я наложил на них реальный снимок поверхности досок, чтобы заказчице было проще представить, что я собираюсь делать. После того, как мы определились с дизайном, я спроектировал разные элементы, то как они будут взаимодействовать и крепиться друг к другу.
Для этого проекта я рисовал вектором разные проекции модели для всевозможных целей. Нарисовал очертания центральных полостей и экспортировал их в файл DXF, который затем отправил в стекольную компанию, чтобы они мне вырезали такие же формы. Этот же файл я использовал для изготовления шаблона с очертанием полости, по которому можно будет вырезать поликарбонатные пластины, которые будут крепится с нижней стороны столешницы. Шаблоны и поликарбонат я вырезал на своем самодельном фрезерном станке с ЧПУ. Еще я вырезал шаблон для фиксации частей металлических ножек, чтобы правильно их приварить. Я даже лазером вырезал профили различных металлических частей, которые мне будут помогать резать детали ножек под правильным углом. Спроектировав полную модель в САПР можно начинать работу, или по крайней мере с ней работать будет намного легче.
Подготовка досок (шпаклевка трещин, фиксация сучков, шлифовка)
В большинстве случаев мне нравится, когда все сучки, трещины, пустоты фиксируются и заполняются черной эпоксидной смолой, особенно при работе с орехом. Черный цвет чаще всего выглядит естественно, а иногда придает контрастность. Так как в досках то тут, то там были довольно глубокие трещины, я использовал смолу с долгим временем застывания; это позволит ей хорошо впитаться и поможет действительно зафиксировать трещины, а не создать иллюзию заполнения. Недостаток этого метода в том, что почти всегда приходится снова наносить смолу второй, а бывает и третий раз. Иногда для повторной обработки я использую смолу с быстрым временем отвердения. Я заполнил все пустоты на обеих сторонах досок, чтобы их можно было надежно фиксировать. Наносить эпоксидную смолу лучше с «горочкой», чтобы при шлифовке не обнаружились пузыри (так они поднимутся выше плоскости доски).
После заполнения всех пустот я обработал выступающие части эпоксидной смолы абразивом с зерном P60.
Придание формы в местах соединения
К сожалению этот этап я не особо задокументировал. По существу, я положил одну доску на другую в необходимом положении, и разметил область для удаления. Непосредственно для работы я использовал электролобзик, угловую щлифмашину (с диском-фрезой и лепестковым диском), и там, где необходимо, ручные инструменты для резьбы по дереву. На этом этапе было много тонкой работы и подгонки. По всей длине между досками я оставил шов толщиной примерно в 4 миллиметра. Я подумал, что так стол будет выглядеть более выразительно. С другой стороны, бесшовная подгонка оставляет углы, что не очень хорошо выглядит. Толщина шва будет сохранятся благодаря шпонке «ласточкин хвост». Затем я выровнял края стола с помощью дисковой пилы.
Во время этого этапа я скобелем очистил необработанные края от остатков коры как на столе, так и на скамейке. Затем я прошелся по ним еще угловой шлифовальной машиной с лепестковым диском, чтобы необрезные края стали более гладкими.
В скамейке одну необработанную сторону я обрезал дисковой пилой. Я согласовал с заказчицей, что у скамейки одна сторона будет прямой.
Соединение досок при помощи шкантов и шпонок
Для соединения центральных частей я использовал шканты. Они служат для фиксирования двух досок в одной плоскости (по отношению друг к другу). На шпонки и ножки стола ляжет основная нагрузка по фиксации столешницы. В отличии от шпонок, которые мне довелось встречать, эти я сделал толщиной почти равной толщине досок.
Материал для шпонок был сделан из склейки листа ореха между двумя листами махагони, а станок с ЧПУ вырезал форму. Еще я сделал шаблон, который поможет вырезать пазы для шпонки с помощью ручного фрезера.
После выравнивания шва между досками, я зафиксировал их к столу при помощи струбцин. Затем, используя шаблон, я фрезером вырезал пазы. Там, где фрезер оставил паз округлым мне пришлось поработать стамеской. Можно было сделать «ласточкин хвост» с округлением, но мне нравится вид ровных углов.
Когда пазы для шпонки были готовы, я осторожно попробовал вставить «ласточкин хвост» (чтобы убедиться, что он не застрянет!) и приступил к склеиванию. Шпонки были сделаны немного толще, чем пазы, поэтому были зашлифованы вровень со столешницей.
После того, как данный этап был закончен, я зашлифовал все поверхности переходя от зерна P60 к P180. Финальная шлифовка зерном P220 была проведена непосредственно перед полированием.
Вставка стекла, поликарбоната и LED-освещения
Я использовал модель САПР для создания вставок для стекла и поликарбонатной пластины. Двусторонний скотч отлично подошел для временной фиксации заготовок на поверхности стола. Затем я снова воспользовался ручным фрезером для создания пазов на обоих сторонах досок. Для более точной работы я использовал зензубель и стамеску, пока стекло не легло ровно и фиксировалось без колебаний. Стекло вынималось и вставлялось много раз, для этого я использовал присоски.
Вставки из поликарбонатного листа были подготовлены с помощью станка с ЧПУ и торцевой фрезы. Здесь мне нужно было принять решение, как более надежно зафиксировать пластиковые вставки на дне столешницы. Мне хотелось, чтобы их легко можно было снять, например, для замены из-за царапин. Я решил, что флажки-фиксаторы, выполненные из ореха, будут в самый раз. Поэтому я вырезал их лазерным резаком из имеющегося у меня материала.
Прежде чем вставлять пластик, мне нужно было разобраться со светодиодной подсветкой. Для более изысканного эффекта я решил разместить LED-освещение по периметру пластика. Этот прием еще поможет скрыть провода. Я приобрел тонкую светодиодную ленту с клеящейся стороной, которую можно легко приклеить по углублению, которое я делал ранее вокруг нижней части полости. Я должен был собрать две отдельные электрические цепи в виде Y, которые затем должны входить в отдельный диммер. Диммер с одной стороны соединяется с аккумуляторной батареей и с другой с 12-вольтовым блоком питания. Это позволяет лампам светиться как от батареек, так и от сети. Идея заключается в том, чтобы хозяева подсоединяли зарядное устройство, когда не пользуются столом, и можно было бы убирать провода, когда они им будут мешать. Провода и батарея были закреплены на дне столешницы при помощи хомутов и анкеров. Я рассматривал вариант встраивания батареи и проводов в дерево, но окончательно решил, что лучше не стоит, так как все эти компоненты когда-то придется заменять. В конце концов этот стол должен стать семейной ценностью, которая переживет меня, клиента и светодиодные лампы. Говорят, что LED-лампы могут служить довольно долго, но, если возникнет желание, их можно будет заменить на что-то подобное.
После примерки пластика и проверки работы освещения я отложил пластины в сторону. Запирающие флажки и пластик можно прикреплять после полировки.
Полировка
Заказчик пожелал использовать полировочный материал, который сохранит естественный вид дерева, сделает его стойким, но не будет выглядеть, как лак. Поэтому я остановился на OSMO PolyX. Этот продукт задуман для деревянного пола, но и для мебели он хорошо подходит. В нем низкое содержание летучих органических веществ, и высокое содержание твердых, так как в основном он состоит из воска и натуральных масел. Его легко применять. Для достижения хорошего результата достаточно двух слоев.
Я не делал фотографий этого процесса, так как на мне постоянно были резиновые перчатки, вымазанные в полировочную пасту. Прежде чем наносить слои, я еще раз прошелся по поверхностям и краям абразивом с зерном P220.
Чтобы равномерно нанести OSMO на поверхность я использовал шпатель. Им легко было полностью увлажнить дерево и пастой покрыть все мелкие неровности. На краях мне пришлось использовать ткань. После увлажнения я удалил остатки пасты безворсовой тканью. На этом этапе важно хорошенько проработать поверхности, но полностью удалить излишки. Я покрыл верх, низ и все края стола и скамейки, и дал им просохнуть день или два, затем проделал все еще раз. Достаточно только два слоя, и на самом деле, если нанести больше, это может привести к нежелательному глянцевому эффекту.
В итоге обработка деревянных частей была завершена, я уложил поликарбонатные пластины на свои места и закрепил их флажковыми фиксаторами.
Создание ножек и их установка
Ножки делались из прямоугольной стальной трубы размером 3,8 х 7,6 см и 3,8 х 3,8 см железного уголка. Чтобы облегчить процесс, я вырезал лазерным резаком шаблоны для фиксации необходимых компонентов и заготовки, которые помогут все сложить под правильным углом. Давным-давно я был прекрасным сварщиком, но шли годы и без достаточной практики у меня все еще остались функциональные навыки, но варить декоративными швами я разучился. Чтобы сгладить этот недостаток, я воспользовался угловой шлифовальной машиной, чтобы сточить излишки металла и придать поверхности более аккуратный вид.
По завершению сварочных работ, я обработал все металлические поверхности угловой шлифмашиной с лепестковым диском, чтобы у них была однородная фактура и блеск. В угловом металле я вырезал продолговатые отверстия для крепления столешницы, чтобы в случае сжатия или расширения древесины не возникло никаких проблем. Нижние части ножек я заварил железными пластинами, чтобы потом просверлить в них отверстия и установить механизм регулировки высоты.
Заказчица пожелала, чтобы ножки были черными. Мы немного поразмыслили над вопросом, как лучше это будет сделать. Вместо краски мы решили использовать средство для воронения стали, так результат будет более стойким и лучше скроет недостатки. Я использовал продукт с названием presto black. Нанесение производилось через распылитель, пока все поверхности не были покрыты веществом, а затем нейтрализовали его действие с помощью раствора пищевой соды, чтобы метал не начал окисляться (ржаветь). После удаления средства для воронения, я высушил метал при помощи компрессора, и покрыл поверхность матовым полиуретаном, чтобы он не ржавел по дороге.
Для присоединения ножек я использовал мебельные гайки и болты, что позволит снимать и устанавливать ножки снова и снова. В скамейке ножки я закрепил крупными шурупами по дереву, так как она не больших размеров и ее можно перемещать не снимая ножек.
Доставка и установка
Заказчица живет в трех часах езды от меня, поэтому при перевозке стола было важно его правильно упаковать. Я отсоединил ножки от скамьи и стола, каждый компонент отдельно обернул и заклеил в пластиковый упаковочный материал. Важно оборачивать и упаковывать детали в порядке разборки, потому что потом, когда вы будете их обратно собирать, они будут находиться нужным образом. Так будет проще. Например, когда я доехал до дома, где жила клиентка, первым, что мне довелось сгрузить с фургона, была столешница. Я разместил ее в доме вверх ногами на полу. Следующими доступными деталями были ножки, которые я прикрепил к столешнице. Затем скамейка, ножки скамейки и так далее. Это может казаться здравым смыслом, но увлекшись упаковыванием можно легко обо всем забыть. Этот процесс я не снимал, но уверен, что его довольно просто представить.
Заказчице обеденный комплект очень понравился, и теперь в освещаемых выемках лежит ее коллекция агатов, посередине стоит букет по сезону, а вокруг специально подобранный набор стульев. Это есть на фотографии. Стол может придать оживление и без того милому помещению. Я рад, что это творение попадет в прекрасный дом, где им будут любоваться и заботиться о нем.